В фокусе
Читать
ГлавнаяРубрикиИУС для промышленных предприятий и инфраструктурных объектовКак организовать бережливое управление заготовительным производством
19.10.2020

Как организовать бережливое управление заготовительным производством

Компания ALFA system реализовала проект внедрения системы ALFA ims для заказчика из сферы машиностроения, который специализируется на многономенклатурном позаказном производстве. В материале рассказывается о том, какие недостатки производственного процесса существовали до внедрения, и какие преимущества получил заказчик в результате выполнения проекта.

Заготовительное производство – это всё, что связано с резкой металла – листа или прутка. В результате раскроя появляются заготовки, деловой остаток (части исходного материала, пригодные для дальнейшего использования) и лом.

Деловой остаток предприятие практически не использовало, поскольку не было данных о том, какой остаток возникает в процессе раскроя, и для чего его можно применить. Получалось, что металл находился в цехе, но по учётным данным его не было. Также не происходило учета лома.

Вторая проблема была связана с тем, что планирование и учёт велись вне системы. Учёт в информационной системе начинался лишь после того, как детали передавались дальше по маршруту на другие участки.

Кроме того, отсутствовала важная информация о производстве: сколько времени деталь движется по цеху, какие и где имеются задержки, что запланировано на раскрой, что уже изготовлено и где лежит.

На предприятии понимали, что материалы используются нерационально. Основные тому причины:

  • Не было информации о количестве делового остатка.
  • Расчет линейного раскроя (прутки, трубы и т.д.) делал человек, поэтому резка была неоптимальной.
  • Металл списывался в большем объеме, чем это было необходимо. Металл на заготовку расходовался исходя из конструкторско-технологической документации, без учета фактического веса исходного материала. Поэтому нельзя было определить количество реально израсходованного металла, полученного делового остатка и лома. А значит, не было возможности выявить завышенные нормы расхода и получить экономию.

Как это работает сейчас

Маркировка металла

Каждая партия металла еще на центральном складе проверяется, измеряются размеры, фактический вес, и вся информация сохраняется в системе. Печатается и прикрепляется к материалу бирка, которая однозначно идентифицирует эту партию и позволяет организовать автоматизированный учет.


Планирование с минимальными потерями

Задания на раскрой формируются в системе ALFA ims на основании номенклатурного плана производства в привязке к конкретным партиям материалов. Мастер видит, где находятся материалы – в цехе или на центральном складе, готова ли карта раскроя и т.д. Анализирует обеспеченность и определяет задания, которые готовы к раскрою.

Задания передаются технологам для формирования карт раскроя листового материала или рабочим для выполнения раскроя линейного материала.

В результате технологи разрабатывают карты раскроя под реальный план, максимально используется деловой остаток и не происходит планирование того, под что нет металла.


Автоматическая передача карты раскроя листового материала в ALFA ims

В карте раскроя содержится информация о:

  • перечне и весе изготавливаемых ДСЕ,
  • размере делового отхода,
  • необходимых образцах.

Бумажная форма карты раскроя с нанесенным на нее штрихкодом передается оператору станка.

Планирование раскроя линейного материала специальным алгоритмом

Для одномерного материала был реализован алгоритм оптимального расположения заготовок по партиям исходного материала с учетом особенностей технологии (ширина реза, образцы, отступы на зажим). Алгоритм запускает оператор станка на основании задания на раскрой.

В ходе испытаний в цехе алгоритм выдал результат с меньшим количеством потерь, чем в случае, когда расчет карты резки делал оператор.

Разработанный алгоритм позволил увеличить скорость расчетов и уменьшить количество ошибок, в результате сократилось время на расчёт-планирование раскроя и уменьшилось количество лома.

Сканирование штрихкодов

Все рабочие места оснащены сканерами штрихкодов и принтерами этикеток. Оператору достаточно провести по бирке и карте раскроя сканером, и информация о раскраиваемом листе (прутке и т.д.) попадает в систему. Это позволяет вести учёт партий потребляемого материала в реальном режиме и в привязке к конкретным партиям ДСЕ. Автоматически печатаются бирки для учета делового остатка.

Фиксирование любого перемещения материалов в системе

Система охватила все этапы движения материалов и деталей, включая поступление металла в цех, подбор партий под позиции плана и раскрой. Любое перемещение теперь сопровождается отметкой в системе. Причем отмечается как момент "забрали с РЦ", так и момент "приняли на РЦ". Кроме того, создан инструмент, который показывает в реальном режиме времени, как деталь движется по цеху и где происходят задержки.

Мониторы с информацией

Установлены информационные доски, которые отображают текущее состояние производства как на отдельном рабочем месте, так и в цехе в целом. Проходя по цеху, можно понять – как выполняется план, какие задания находятся в работе на конкретном РЦ, что уже изготовлено и ожидает перемещения, какой накопился объем лома и делового остатка.

Результаты

  • Расход материалов снизился на 10-15%
  • Деловые остатки стали учитываться и использоваться в производстве в первую очередь.
  • Появилась информация о местонахождении ДСЕ с точностью до рабочего места.
  • Уменьшилась трудоемкость учетной работы и появилась возможность анализа норм.
  • Налажен контроль длительности нахождения на РЦ (в том числе визуальный на общих мониторах).
  • Стал производиться учет лома.

Таким образом, без дополнительных затрат времени конечного персонала организована система планирования и учета на качественно новом уровне. Создана объективная база для дальнейшего развития системы управления производством, поиска и устранения потерь, повышения качества продукции.

Источник.

Версия для печати27 просмотров.
Оцените статью по: